涂层发黄
UV光油在固化后发黄的主要原因有两方面：UV光油放置时间太久，特别是劣质光油的变黄现象更为严重；紫外线照射过量，UV光油固化过度。
解决方法：如果是UV光油本身的质量问题，必须更换UV光油；如果是曝光过度引起，降低紫外光源功率或提高上光速度。
涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差
承印材料是非吸收性或无孔基材（如PVC或PET薄膜），会出现光油涂层在基材表面附着牢度差。
解决方法：准备透明胶带及划网格的工具，在涂层上划十字交叉线，然后用胶带粘连，被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化程度和附着力。如果涂层没有被撕下，说明附着力好。如果涂层被大面积撕下，说明这种光油不适合在无孔基材上使用，应当更换。
指纹问题
上光后的印品上发现指纹，尤其在黑墨满版上光时更明显。这是由于光油中经常添加一些助剂以改善光油性能，如消泡剂、流平剂等，他们是不参与固化交联反应的，最终会被基材吸收，也可能在固化后移到涂层表面。如果光油没有被稳定在涂层内，就会迁移至涂层表面，形成未固化的薄层，手指碰到就会留下指纹。
解决方法：确保涂层彻底干燥，减少残留物向涂层表面的迁移。
上光效果不稳定
在柔版印刷过程中，为了使水基油墨黏度稳定，需要向油墨中加入一定的胺类物质，虽然能够有效保持油墨黏度，但有些胺类物质会对UV光油固化效果产生负面影响。
解决方法：如果光油和油墨不匹配，就更换光油，或改变光油配方。
亚光油浓度不稳定
印刷长版活这个问题更突出。为了降低UV光油或水性光油的光泽度达到消光效果，需要加入大量二氧化硅，这造成光油黏度升高，直接影响光油使用性能。如果加入撤黏剂，就影响固化速度，造成涂层产生条纹和污渍。
解决方法：选择适合长版活印刷的亚光光油。
涂胶适性和印刷适性
好的光油涂层在墨层表面形成100％的固体膜，涂层像表面光滑的塑料薄膜，这对涂胶等后加工非常不利，胶黏剂和油墨根本无法附着。
解决方法：光油涂层必须具有较好的涂胶适性和印刷适性，在使用前最好先测试，跟光油供应商联系，共同寻找解决办法。
耐刮擦性差
UV光油涂层的耐刮擦性不好，一方面涂层太脆，容易剥落，这是固化过度造成；另一方面，油墨层未彻底干燥，造成上光涂层耐刮擦性差。油墨层未彻底干燥的原因有3方面：油墨中残留物质扩散到墨层表面；油墨是慢干型；印刷机的干燥装置不合适。
解决方法：检查并调整油墨的干燥装置，保证油墨彻底干燥；保持空气流通，加快油墨干燥。
耐水性差
通用型UV光油的耐水性较差，因为UV光油中重要成分都是亲水的，影响涂层的耐水性。
解决方法：市场上已有耐水的UV光油，但固化速度慢，在使用时适当降低印刷速度。
光油在黑墨、白墨、射光蓝墨层上固化不良
在黑、白墨及射光蓝墨上印刷光油会出现很多令人头痛的问题。油墨中的颜料和光油的光引发剂由于吸收同一波段的紫外光，两者竞争有限的紫外光能，这对光油的影响更大，会造成光油固化不彻底。
解决方法：增大UV灯功率，清洗反射器，更换UV灯管，降低光油的印刷速度，长远角度考虑，应开发一种能在任何颜色墨层上完全固化的全能型光油。
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